Descripción de la Empresa:

Talleres Kerejeta S.A
Poligono Industrial Zubikoeta, 4-5 Ataun
Tel: 943 18 00 01 Fax: 943 18 04 16
www.kerejeta.com

Kerejeta es una empresa fundada en 1956 por expertos en el sector de la fundición y está dedicada a la construcción y mecanización de pequeñas piezas auxiliares para la industria de la fundición (distanciales, enfriaderos y soportes para la fundición).Actualmente sus principales clientes son del sector de automoción y fundiciones encuadradas en el sector de máquina-herramienta.Hace aproximadamente 2 años se decidió diversificar el producto y fabricar piezas de decoletaje (piezas de tamaño pequeño-medio Ø8 - Ø25 de latón destinados al sector de calefacción y bienes de equipo). Para la mecanización de las piezas, se emplea fluido de corte como lubricante y refrigerante cuya función principal es refrigerar y lubricar la pieza y las herramientas de corte así como arrastrar la viruta generada durante la mecanización.

Situación Previa a la puesta en marcha del proyecto:

De forma previa a la ejecución del proyecto en el proceso de mecanizado se generaban:
1. Nieblas de aceite teniendo consecuencias para el medio ambiente y para la salud de las personas.
2. Residuos metálicos (viruta, puntas, etc).La viruta se recogía a la salida de la máquina mediante unos depósitos y era almacenada en un contenedor para su posterior gestión. La viruta almacenada estaba impregnada de aceite con un grado de humedad bastante elevado.
3. Los residuos de aceite agotado, fluido de corte que se va contaminando de partículas metálicas que reducen su efectividad, eran entregados a gestor autorizado.

Durante las operaciones de mecanizado, se perdía gran parte de fluido de corte por emisiones a la atmósfera y por arrastre en piezas y viruta, por lo que era necesario reponer periódicamente el contenido del depósito de suministro. A esto había que añadir, la contaminación del aceite durante el proceso de mecanizado por suciedad y virutas que reducían su eficacia generándose un consumo adicional de dicho fluido.Asimismo, este consumo de fluido estaba ligado a la generación de residuos peligrosos consistentes en fluido de corte agotado, que tras almacenarse en bidones eran recogidos por una empresa autorizada. Ambos aspectos (consumo de fluido y gestión de sus residuos) suponían unos costes importantes para la empresa.

Descripción del proyecto:

El objetivo de este proyecto era minimizar el impacto derivado del uso de los fluidos de corte:

• Reducir el consumo de fluido de corte Reducir los residuos de fluido de corte agotado.
• Reducir los residuos metálicos impregnados de fluido de corte.
• Sustituir el actual fluido de corte por otro con una composición menos nociva y más respetuosa con el medio ambiente.

• Reducción de emisión de nieblas de aceite.

 Si bien es indiscutible el beneficio ambiental, otro de los propósitos era la reducción de gastos tanto en compra de materia prima (fluido de corte) como los derivados de la gestión de residuos.

Mediante este proyecto se han instalado:

1) Sistema de filtración con enfriador de aceite y depósito centralizado de fluido de corte limpio.
Mediante el filtrado del fluido de corte se logra eliminar del aceite las partículas contaminantes de modo que se puede prevenir el desgaste erosivo y abrasivo en los mecanismos lubricados y prolongar la vida del aceite al eliminar materiales que actúan como catalizadores del proceso de oxidación. De esta forma se ha conseguido reducir el consumo de aceites y la generación de residuos. Por otra parte, los costos de mantenimiento se reducen al disminuir el desgaste erosivo y abrasivo de los componentes de las máquinas.

2) Sistema de centrifugado.Mediante la centrifugadora se consigue reducir el grado de humedad de las virutas hasta lograr un rango entre 1-3% (anteriormente se encontraba entre 9-15%). De esta forma se recupera parte del fluido para su reutilización en el proceso y gestionar en mejores condiciones la viruta.

3) Depuradora de nieblas.La instalación del sistema de extracción y depuración de nieblas de aceite para evitar la dispersión de éstas en el ambiente laboral, lleva consigo una mejora de la calidad del entorno laboral y una reducción del impacto ambiental de las emisiones atmosféricas. Mediante este sistema se ha conseguido reducir en un 17% las perdidas de fluido por evaporación.

Resumen de las mejoras ambientales obtenidas:

Mediante la instalación de los equipos anteriormente descritos se han obtenido las siguientes mejoras:
- Reducir en un 83,4% el consumo de aceite.
-Reducir en un 88,8 % la generación de residuos peligrosos y los costes derivados de su gestión.

Descripción de la Empresa:

Forjas Albisu S.A
Polígono Industrial Zubierreka 12 Lazkao
Tel: 943 16 41 42 Fax: 943 88 09 24
www.forjasalbisu.com

Forjas Albisu, S.A. es una empresa cuya actividad principal es la forja, estampación y embutición de los metales. Lleva a cabo la forja libre (de aceros especiales, de todas las calidades) y estampación en series cortas, pudiendo trabajar en series estandarizadas o sobre pedido, un gran número de referencias.

Para tal cometido, la firma dispone de una tecnología única (prensas especiales y maquinaria también específica, para cada tipo de pieza). Los sectores a los que principalmente destina sus productos (ejes, bloques, llantas especiales, discos, punzonados) son diversos: maquina-herramienta, siderúrgica, construcción naval, industria papelera, bienes de equipo, ferrocarril, ect.

El proceso productivo de Forjas Albisu, S.A consta de cuatro procesos diferenciados:
· Proceso de Corte.
· Proceso de Forja.
· Proceso de Laminación.
· Proceso de Mecanizado.
· Acabado y Expedición.

Situación Previa a la puesta en marcha del proyecto:

Debido al proceso productivo de Forjas Albisu, al emplear agua como refrigerante de las piezas fabricadas, principalmente en el proceso de laminación, se produce una mezcla entre el agua y el aceite. Al trabajar con temperaturas tan altas, el aceite hidráulico de las máquina se retorna menos denso por lo que aumenta la probabilidad de que ocurran fugas, lo cual suele generar un efluente compuesto por agua y aceite que es recogido y almacenado en un depósito.

Este líquido se caracteriza por ser unas aguas aceitosas, catalogadas como residuos peligrosos siendo gestionadas como residuos peligrosos mediante un gestor autorizado. En el año 2006 se gestionaron 7.860 Kg. de este residuo.

Descripción del proyecto:

Debido a la cantidad considerable de residuos peligrosos que se generaba y a su composición; agua y aceite, se decidió a inicios de 2007 realizar una inversión que permitiese separar ambos componentes para gestionar una menor cantidad de residuos peligrosos y reducir el consumo de agua. Mediante el separador de aceites instalado, se consigue separar el aceite del agua, lo cual permite gestionar los aceites como residuos peligrosos y permite introducir en el sistema de refrigeración el agua depurada, reduciendo así su consumo. No obstante, a fecha de hoy, todavía no se realiza la reutilización del agua en el sistema de refrigeración por lo que todavía no se le saca el máximo rendimiento a la inversión.

Tras la puesta en marcha del sistema de separación de aceite, la retirada de aceite realizada en el 2007, tras 5 meses de funcionamiento del sistema, fue de 1.408 Kg y en 2008 de 3.100 Kg. Si este valor lo comparamos con los valores de 2006 (7.860 Kg. de aguas aceitosas) obtenemos una reducción en la gestión de residuos peligrosos de 4.760 Kg para el año 2008.

Asimismo, este sistema permite la reutilización de las aguas en el sistema de refrigeración, reduciendo de esta forma el consumo de agua de red.

El funcionamiento técnico del aparato es el siguiente:

Las aguas aceitosas provenientes del proceso productivo son almacenadas en un depósito subterráneo. De este depósito el agua sucia pasa por un separador de sólidos en suspensión para eliminar aquellos sólidos que puedan interferir en el aparato. Se trata de ir aportando el líquido a una velocidad lenta, con la bomba principal, por medio de la copa de succión, provista de unas boyas para facilitar la absorción de la parte del baño. Una vez que el líquido a tratar se encuentra en el depósito de tratamiento y separación, esta se produce gracias a unos electrodos que a través de una entrada analógica en el autómata, selecciona por resistividad las diferentes densidades de los fluidos. El aceite resultante se envía a un bidón intermedio donde por decantaciones se realiza una nueva separación de agua y aceite.

Finalmente el aceite residual se almacena en un bidón para su posterior gestión mediante gestores autorizados.

Resumen de las mejoras ambientales obtenidas:

Mediante la instalación del sistema de separación de aguas aceitosas se ha obtenido la siguiente mejora:
- Reducir en un 60% la generación de residuos peligrosos.